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lunedì, 25 Novembre, 2024
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VIDEO-Brillante idea ‘Made in Calabria’. Utilizzata stampante 3D, depositato il brevetto


Il dispositivo in questione è una “valvola” che, inserita nel cratere della tradizionale caffettiera moka, consente di generare una crema nel caffè analoga a quella delle macchine espresso del bar, senza l’aggiunta di alcun ingrediente estraneo (zuccheri o altro), che potrebbero andare ad incidere sul gusto della bevanda o sulla salute del consumatore.
L’idea nasce da Gianluca Baccari che, durante il suo soggiorno in Amazzonia, si continuava a chiedere come mai il caffè prodotto con la moka dovesse uscire sempre nero e liquido e se non vi fosse una soluzione per migliorarlo. Rientrato in Italia nel 2019, ad agosto del 2020 decide di mettere in atto il suo progetto e contatta un suo amico, con il quale acquista una stampante 3D FDM, di categoria “enter level”.
Il progetto va avanti a rilento a causa dell’amico, il quale, di fatto, dimostra scarso interesse nel seguire le direttive di Gianluca tanto che a settembre ancora non si riesce ad ottenere alcun risultato. A novembre Gianluca ne parla con un altro amico e nel dicembre dello stesso anno, tramite lui, conosce Freddie Galimberti, appassionato di tecnologie e già interessato alla stampa 3D da circa un decennio, proprietario di un piccolo laboratorio privato dove, tra le altre cose, vi sono due stampanti 3D di diversa tipologia, una FDM ed una SLA.
Inizialmente conosciuto semplicemente per chiedere qualche suggerimento il giorno seguente decide di proporgli il progetto, sottoponendogli un piccolo prototipo composto da due parti, una capsula da lui creata ed una valvola acquistata in rete. Freddie coglie immediatamente il potenziale dell’oggetto e si associa a Gianluca, che nel frattempo ha escluso l’amico in quanto poco partecipe nell’operazione.
A questo punto l’idea può partire e dopo aver realizzato che il dispositivo deve essere creato in un unico corpo e con una stampante SLA, Freddie inizia a progettare l’oggetto, che dopo poco più di un mese, decine di modifiche nell’ordine di un decimo di millimetro, una quindicina di stampe circa, ognuna delle quali ha richiesto più di 3 ore, e numerosi esperimenti da parte di Gianluca, prende forma raggiungendo il risultato finale, quello che offre la massima resa. Lo scorso 5 febbraio è stato depositato il brevetto.

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